确定与工业机器人工作的七个主要潜在危险

自从第壹条装配线出现以来，自动化在从食品、小型机器部件到汽车的生产和制造中变得越来越普遍。河北工业机器人已经接管了大量的任务，从财务角度来看，这并不奇怪。工业机器人不会生病，不需要休假，也不会受伤。

然而，也有人担心机器人和工作场所自动化可能会对周围的工人造成危险。拥有和操作自动设备以及评估此类操作中涉及的风险有许多准则和要求，这有助于用人单位确保其员工有一个安全的工作环境。

常见的危险

许多机器人事故不要在正常操作条件下进行，而是在编程、程序润色或改进、维护、修理、测试、设置或调整过程中进行。更具体地说，确定了与机器人一起工作对人类的七个主要潜在危险:

控制错误–这些是控制系统、软件、电磁干扰和射频干扰中的故障。如果控制系统有故障，这可能会导致不稳定的行为或增加机器的潜在危险能量。

越权存取–不熟悉安全硬件的人未经授权进入受保护区域很容易导致严重伤害。

机械故障–机械问题可能导致机器人出现故障或意外操作。这些类型的故障是不可预测的，并且具有潜在的危险。

环境来源–有些因素并不总是可以预测的，例如电磁或射频干扰等突发环境因素会影响机器人的性能。在工作场所设计和实施自动化时，对电涌或断电等事件进行规划非常重要。

电力系统–机器人的电源可能会中断并导致故障。例如，在电力系统中具有故障控制或传输元件的气动、液压或电力源会中断到控制和/或供电线路的电信号。这可能成为能量释放的来源，并导致电击。电气过载也会增加火灾风险，尤其是在使用易燃液压油的机器人中。

安装不当–安装工业机器人时，正确操作至关重要。不正确的安装可能导致不同的危险，具体取决于与原始设计的差异。这就是为什么机器人或自动化系统的设计、安装要求以及设备和公用设施的布局必需严格遵守的原因。

人为错误–导致严重事故的原因包括一系列错误:错误的编程、接口、维护或“示教面板”或控制面板的不正确激活，以及其他问题。此外，操作员或其他工作人员可能会因为对机器人过于熟悉或未能识别与机器人运动相关的火线风险而将自己置于危险之中。